TPM, Total Productive Maintenance, är ett arbetssätt där hela organisationen är delaktig i att höja driftsäkerhet, tillgänglighet och produktivitet. Fokus ligger på att minska förluster, eliminera orsaker till stopp och bygga in underhållet i det dagliga arbetet. En central del i TPM är att operatörer tar ett större ansvar för sin utrustning genom strukturerat operatörsunderhåll.
TPM används i många olika branscher och är vanligt förekommande som en del av lean production och förbättringsarbete i industrin.
Grundtanken med TPM är att skapa en produktion med:
Detta nås genom att kombinera teknik, standardiserat arbete, operatörsengagemang och strukturerat förbättringsarbete.
TPM bygger på några grundläggande principer:
TPM beskrivs ofta genom ett antal pelare (varianter förekommer). En vanlig indelning är:
Operatörerna utför dagliga och regelbundna underhållsaktiviteter såsom rengöring, smörjning, enklare justeringar och kontroller. Syftet är att öka ägarskap, upptäcka fel tidigt och frigöra tid för tekniker att fokusera på mer avancerade åtgärder.
Läs mer om operatörsunderhåll »
Planerat underhåll omfattar både förebyggande och tillståndsbaserat underhåll. Genom att styra underhållet utifrån risk, användning och utrustningens tillstånd minskas akuta insatser och oplanerade stopp.
Kvalitetsunderhåll fokuserar på att eliminera fel och variationer som påverkar produktkvaliteten. Målet är att stabilisera processer, säkerställa rätt inställningar och undvika utrustningsrelaterade defekter.
Riktad förbättring är strukturerat förbättringsarbete där tvärfunktionella grupper analyserar förluster, rotorsaker och flaskhalsar. Fokus ligger på att stegvis minska småstopp, omställningstider, kvalitetsförluster och hastighetsförluster.
Läs mer om stilleståndsanalys och förbättringsarbete »
I TPM involveras produktion och underhåll redan vid utveckling och inköp av ny utrustning. Genom att ta hänsyn till driftsäkerhet, åtkomlighet för underhåll, standardisering och ergonomi i ett tidigt skede kan framtida problem undvikas.
TPM förutsätter att både operatörer, tekniker och chefer har rätt kunskap för att utföra sina uppgifter. Utbildning inom till exempel felorsaker, smörjning, mätmetoder, felsökning och förbättringsarbete är en central del.
TPM omfattar även administrativa processer och stödfunktioner. Det kan handla om hur underhållsordrar hanteras, hur reservdelar planeras, hur uppföljning sker och hur beslut om investeringar fattas. Syftet är att även kontors- och stödarbetet ska stödja driftsäkerhet.
Säkerhets- och miljöaspekter integreras i TPM-arbetet. Målet är en arbetsplats med noll olyckor, minskad riskexponering och god arbetsmiljö, samtidigt som miljöpåverkan från utrustning och processer begränsas.
TPM införs ofta stegvis. Vanliga steg i ett införande kan vara:
TPM är nära kopplat till uppföljning av TAK/OEE. Genom att synliggöra förluster (stopp, småstopp, hastighetsförluster, kvalitetsbrister) blir det tydligt var TPM-insatser ger mest effekt. TPM används därmed både för att öka driftsäkerheten och för att förbättra den övergripande utrustningseffektiviteten.
Läs mer om TAK/OEE och utrustningseffektivitet »
Några vanliga utmaningar när TPM införs är:
Nyckeln är att börja i lagom skala, följa upp resultat och involvera både ledning och medarbetare på ett tydligt sätt. När TPM fungerar väl blir det ett naturligt sätt att arbeta snarare än ett separat projekt.